胶料问题引起的塑料模具制品残次现象的原因分析：胶料的供应量的变化、塑化能力出现故障、可塑化能力不够、可塑化时间太长、镜片的透明不好等。

一、胶料的供应量的变化，主要原因如下：

1、胶料的粒子大小不一；

2、胶料的润滑性太好；

3、料杆的供应部分温度太高；

4、螺杆的转速太快；

5、螺杆的背压太低；

6、胶料温度太低；

二、胶料的塑化能力出现故障，主要原因分析： 

1、胶料的可塑化能力过大；

2、胶料的流动性不足；

3、胶料的温度过高； 

4、螺杆受损；

三、胶料的可塑化能力不够，主要原因分析：

1、胶料的流动性太高；

2、螺杆的转速太慢；

3、螺杆的背压太低；

4、胶料的温度太低； 

四、胶料的可塑化时间太长，主要原因分析：

1、胶料的流动性不够；

2、螺杆转速太慢；

3、螺杆设计形式不当；

4、螺杆旋转马达功率小；

五、塑料模具制品-镜片的透明不好，主要原因分析：

1、胶料的温度过高或过低；

2、射胶速度太慢；

3、模稳太低，模具的抛光不良；

4、由于胶料的冷却速度的变化不同，透明度有差异：

透明不好：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑件分解，有异物杂质, 或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不均；

造成这种现象的原因分析如下：

（1）模温低，料温低及融枓与模具表面接触不良；

（2）模具表面不光亮，有油污及水分；

（3）脱模剂过多或不当；

（4）料温高或浇注系统剪切作用力大，塑料分解；

（5）塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝；

（6）塑化不良；

（7）结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不均。